记者观察网山西12月17日电（唐科伟 通讯员 刘明星 武越）在智能化、数字化矿井建设中，机电系统是企业高质量发展的“排头兵”，创效的“重头戏”。今年以来，余吾煤业公司通过对矿井采掘系统、主运输系统、主提升系统和洗选系统进行技能改造和升级，使设备在运行中释放出了新产能，为企业高质量发展创造出了新效益。

在推行精益思想指导下“算账”文化中，采掘工作面开机率直接决定着一个班的效益。今年，余吾煤业公司机电科从采煤的支护系统入手，在液压支架中安装了保安过滤器，同时升级乳化液箱管理、液浓度管理、用量管理和过滤器使用管理，液压支架初撑力合格率达到90%以上，有效保证了综采工作面安全稳定运行。同时，在井下S3102回顺作业现场，掘进皮带机处于南六采区出矸系统的咽喉要道，直接关系着出煤的顺畅运行。结合井下现场实际，该公司对皮带机双向机尾架进行优化，制作了双向机尾架、安装了两个机尾滚筒和2组挡煤板。一部皮带用于抛矸机方向出矸；二部皮带用于南三主皮带方向出矸，双系统运行增加额保障，有效解决了抛矸机循环退机过程中皮带停机影响整个南六系统运行问题，提高了皮带机开机率，安全效益显著提升。

“改造之前，每次抛矸机退机会影响生产150分钟，每日3次退机合计产量360吨，改造后实现了不停机出矸，提高了皮带运输能力。”机电科科长牛光勇介绍。

在生产过程中，采掘工作面生产出来的原煤主要由皮带运输，需要经过井下主运输系统——提升机的高效运转，才能到达地面的皮带走廊。该公司井下南、北翼主皮带机头分煤漏斗承担着1#和2#煤仓原煤运输分配任务，当1#煤仓满时，需要停止主皮带运行，手动切换分煤漏斗闸板至2#煤仓出煤，每次倒仓作业需要停机3到5分钟完成操作，据统计，2023年全年仓满倒仓停机7340余次，影响时间高达29200余分钟。仓满倒仓停机已经成为制约主运输皮带开机率的一个重要因素，主皮带一旦停机还会造成皮带沿线各队组的停机，主皮带倒仓需要3到5分钟，采掘队组依次开机需要10至20分钟时间不等；仓满倒仓停机还会造成皮带机的重载启动，损坏皮带机的相关设备、缩短使用寿命。

面对这个问题，今年6月份，该公司机电科着手分煤漏斗不停机倒仓改造。他们将主煤仓口翻板结构改为连杆式翻板结构，整个作业过程通过液压油缸自动完成操作，不再需要停机人工操作。同时，在煤仓内安装高低煤位传感器，提高不停机倒仓的稳定性，在分煤漏斗加装声光报警器，煤仓煤位预警时提醒漏斗司机自主倒仓，倒仓完成汇报，还能够将信号实时上传至调度指挥中心，通知调度值班人员，由值班人员通知司机倒仓，实现了不停机倒仓作业的“双保险”。

“截至目前，我们已经累计实现不停机倒仓2280次，为公司节约主皮带停机时间6840分钟，预计年底节约时间能达到10000分钟。”牛光勇介绍。

原煤经过皮带走廊，进入下一站——洗选环节。在洗选系统，余吾煤业公司解决了建矿以来的大难题——主煤流系统紧急停车，实现了主煤流系统不停机运行。

该公司机电科工作人员介绍，选煤厂动筛车间筛分出的块煤原供煤基合成油有限公司使用，运送过程中出现大块矸石或设备运行异常时，煤基合成油公司皮带会紧急停车，急停会导致整个系统停车的问题。据统计，2023年度煤基油块煤皮带急停1600余次，影响公司生产约7000余分钟，急停还容易造成设备或系统故障，增加了维修成本和停机损失。

该公司机电科和洗煤厂形成联动，开展技术攻关，对动筛主煤流系统与煤基油块煤系统自动切换的工艺进行改造，对皮带集控室PLC程序进行修改，当煤基油块煤皮带急停时，自动传递信号至选煤厂集控系统，触发皮带停机动作，终止流向煤基油的流程，自动切换至流向选煤厂的流程。工作人员还在闸板内安装位移传感器和限位传感器，用于监测闸板到位情况，确保切换的准确性；安装声光报警装置，提醒现场司机注意切换过程，提高操作安全性。

改造后预计每日可以减少主煤流系统停机时间约20分钟，平均每日可多提升毛煤666吨，每年可多提升毛煤22万吨，显著提升了经济效益。同时减少了动筛车间及矿井主煤流系统重负荷停车现象，降低了重载启停事故，减少了维修成本和停机损失。

在该公司3#扩能洗选现场，洗选的喷吹煤要提供给煤基清洁能源公司。针对扩能车间的产量，需要运销科掺配部分6#喷吹煤。由于生产工艺不同，洗选掺配时，会出现资源浪费，加大生产成本的现象。该公司机电科和选煤厂分别从设备升级和工艺优化入手，一方面增大筛板宽度和螺旋分选机入料量，逐步增加扩能车间入洗煤量，将平均小时入洗煤量增加100吨左右，每小时可洗选增加至650吨原煤。对皮带驱动装置进行升级改造，更换运输皮带的驱动装置，满足增加的运量需求。

“改造后入洗煤量同比去年增加了125吨/小时左右，预计每年可产生效益约4700余万元，降低了因频繁掺配导致的生产中断和安全风险，提高了作业安全性。”选煤厂厂长何小龙介绍。