记者观察网山西9月18日电（记者 明文 通讯员 姚丹）今年1至7月，晋能控股装备制造集团华昱公司聚焦“高产量、低消耗、强安全、重环保、低成本、长周期”，取得了良好经济效益。
近年来受煤价波动、市场需求、产品结构单一等多重因素影响，华昱公司遭遇了前所未有的严峻考验。为了扭转局势，华昱公司结合“15字”30条经营管理措施，深入剖析生产经营困境主客观因素，“量体裁衣”从能耗管理、技术创新、绿色低碳等方面着手，不断推进精益生产，积极开展降本增效工作，加强合法合规管理，持续培育和发展新质生产力，推动了经营业绩上涨。
源头活水提效益
作为化工企业，煤炭消耗是一项大的支出，用最低的成本消耗，最大程度实现设备平稳运行，产品产量不断提升，是华昱公司技术人员一直思考的问题，他们结合公司实际，通过掺烧神木煤，加强煤质管理，投运循环水余压发电、锅炉给水泵节能改造等技改项目，日均甲醇产量提升5.03%，吨醇原料煤耗下降2.86%，吨醇氧气耗下降3.0%，吨醇助熔剂耗减少35.7%，单炉日灰渣固废产量降低20%，激冷水泵等气化炉核心设备运行周期提升了300%，气化炉最长运行周期提升了38%，吨醇制造成本掺烧神木煤后降低59.52元/吨，经济效益明显。从生产的第一步，就迅速启动“挣钱”模式。
与此同时，经营管理中引入“阿米巴经营的核心机制”，构建“车间讲消耗、部门讲费用、公司讲利润”的工作格局，推动算账文化由业务部门、主力车间向“全要素、全过程、全方位、全员参与”延伸。坚持日分析、周总结、月考核，从“降成本、增收入、割赘肉、止出血、堵漏洞”五方面开源节流，牢固树立过“紧日子”的思想，通过经营分析例会，精准预判市场情况，合理调整产品结构，做到日产日销，确保不因销售不畅导致系统减负荷，全面提升企业经济效益。
智能改造挖潜力
走进华昱公司中央控制室，首先映入眼帘的就是占据了整面墙的控制室大屏幕。整个厂区的生产流程、物料配送，产品质监、检修报警系统等情况，经由百余个摄像头、过万个测点的实时传输，一目了然地呈现于此。
工作人员告诉记者，他们通过引入华为公司数字技术，以华为元图工坊系统为平台，以工厂实时数库为集成基础，通过内置的系统开发，将智能巡检、AI识别算法、物联网监测、视频联动等技术，与业务应用深度结合，实现生产管理、设备管理、安全管理等融合应用，形成全厂多个业务管理“一张网”，建立以数据为核心的数字化、智能化、平台化管理体系，使全厂安全水平和运行效率实现跨越式发展。
此外，围绕“质控”的核心，做足“智控”文章。充分发挥系统常规控制的潜力，保持生产装置一直处“安、稳、长、满、优”的最佳运行状态，同步推进控制回路性能监视、生产实时数据库、机电管理平台等数字化系统的建设，进一步提升公司整体数字化管理水平，降低劳动强度，实现节能降耗和“智控”上行，在保证产品质量的前提下实现装置的节能降耗。
在推进智能化升级改造的同时，华昱公司切实抓好“小技改”项目。“上半年，华昱公司先后投运污泥干化、锅炉掺烧燃料气改造、循环水回水余压发电装置、60万精馏精甲醇泵新增变频器等7项技术改造，累计产生经济效益300余万元。”技术中心主任武永光介绍，下半年将加快推进蒸汽冷凝液回收、110KV变电站供电运行方式优化改造等技术改造项目，进一步做好挖潜增效“大文章”。
节能降碳绘新图
绿色是华昱公司最鲜明的底色。连续三年荣获中国甲醇行业最具影响力企业、氮肥甲醇行业节能减排先进单位、绿色工厂、水效领跑者、重污染天气应急减排绩效A级企业等荣誉称号，成为华昱公司一张张亮眼的名片。
7月15日，气化低压闪蒸汽余热发电项目试车成功。“原来这部分余热余压大部分被放空或进行换热处理，现在我们对这部分余热余压开展回收利用，进行ORC发电，年发电量1152万度，新增效益700余万元，节能量达3000吨标煤。”华昱公司相关负责人表示。
近年来，华昱公司以减污降碳协同增效为抓手，陆续实施了冷却塔风机节能改造、气化煤泥回收利用、废甲醇掺烧等技改项目，在废水、废气和废渣等“三废”的综合利用上取得了不错的成绩。在废水管理上，公司投资1.34亿元，于2023年投运了废水零排放项目，每年可产出气化脱盐水补水93.66万吨，副产工业用氯化钠和硫酸钠结晶盐1.38万吨，最终实现废水零排放，大大提高了企业水资源利用效率，推动了经济效益和环保效益的双赢。
针对废渣处置难题，该公司深入市场调研，先后实施了气化煤泥回用、固废分选综合利用项目，将煤泥等高热值固废回收作为锅炉燃料，将粉煤灰、气化炉渣等固废转化为标准砖等新型建材。全年可累计处理气化煤泥6万吨、炉渣2万吨，节省燃煤1万吨。
“下一步，公司将持续通过精细管理、节能降碳、智能化升级、安全环保提标改造和转型发展项目建设等，不断提升企业经营效益及核心竞争力，促进煤化工产业高端化、多元化、低碳化发展，实现高硫煤的‘吃干榨尽’，推动现代煤化工焕‘新’增‘绿’。”华昱公司董事长罗俊韬说。
